Paperless Global Factories ofrece calidad de extremo a extremo

Feb 08, 2024

Meccanotecnica Umbra (MTU) fue fundada en 1966 y, tras más de medio siglo de innovación, se ha convertido en líder mundial en el campo de los sellos mecánicos. MTU diseña, produce y comercializa sistemas de sellado para ejes giratorios, con aplicaciones en automoción, electrodomésticos y otras industrias como la química, petrolera, minera, alimentaria y de energías renovables. Desde la sede de la empresa, MTU ha trasladado durante los últimos 20 años su pasión y sus valores 'Made in Italy' a las instalaciones de la empresa en Brasil, China, Estados Unidos, México, India, Suecia, Canadá, Alemania y Turquía, integrándose plenamente con el mercado local. culturas.

Con su enfoque empresarial de crecimiento continuo, MTU está afrontando los desafíos de la creciente competencia internacional, diversificándose en nichos específicos y aumentando progresivamente su cuota de mercado. Como resultado, MTU ha cultivado una experiencia muy rica, desde el punto de vista experiencial y cultural, que permite a la empresa evolucionar con el ritmo implacable de la globalización.

MTU produce sellos y anillos mecánicos en materiales compuestos de carburo de silicio, carbono y politetrafluoroetileno (PTFE), todos con altas características tribológicas (fricción, lubricación, desgaste) capaces de aumentar el rendimiento de motores y máquinas.

En el sector del automóvil, MTU es uno de los tres actores mundiales homologados por los principales fabricantes de automóviles. Los sellos mecánicos MTU se utilizan en el 35 por ciento del mercado mundial de automóviles y en el 50 por ciento del mercado mundial de electrodomésticos. Además, el departamento de investigación y desarrollo (I+D) de MTU crea productos personalizados basados ​​en solicitudes específicas de los clientes, como sellos mecánicos para vehículos híbridos con sistema de refrigeración de eje hueco, sistema de refrigeración de baterías y sellos mecánicos de aceite para cajas de cambios. La base de clientes de MTU abarca desde importantes empresas internacionales hasta muchos clientes especializados con solicitudes específicas.

Atención al Detalle e Innovación Tecnológica

La tradición y la cultura de MTU, que siempre ha hecho de la fiabilidad su marca registrada, se combinan armoniosamente con la búsqueda constante de la innovación. Con este espíritu, la empresa inició hace algunos años su camino tecnológico y cultural hacia la Industria 4.0, con el objetivo de convertirse en una de las primeras empresas digitales italianas en su sector.

Este objetivo representa la respuesta de la empresa a las exigencias de un cumplimiento oportuno y económico de las solicitudes de los clientes. Sólo con infraestructuras digitales adecuadas y un sistema de gestión de producción y diseño totalmente integrado podrán las fábricas satisfacer estas demandas con la flexibilidad necesaria.

El objetivo principal de la empresa es proporcionar productos de la más alta calidad, independientemente de sus sitios de producción, aprovechando la estandarización y centralización de sus sistemas de gestión y control de calidad.

Para afrontar este desafío de calidad, Meccanotecnica Umbra confía en las habilidades y soluciones de fabricación integradas de Siemens Digital Industries Software. MTU seleccionó el software Opcenter para la gestión de operaciones de fabricación (MOM), Opcenter Execution para su sistema de ejecución de fabricación (MES) y Opcenter Quality para la gestión de calidad de circuito cerrado. La empresa también utiliza el software Teamcenter para la gestión del ciclo de vida del producto (PLM). Las soluciones Opcenter y Teamcenter forman parte de la plataforma empresarial de software, hardware y servicios Siemens Xcelerator.

MTU tenía varios objetivos para las soluciones de Siemens. En primer lugar, la empresa buscó lograr una trazabilidad total de la producción, asociando cada componente con sus lotes de materias primas y recursos de producción. MTU también tenía como objetivo gestionar las órdenes de producción mediante la integración con el sistema de planificación de recursos empresariales (ERP) y Teamcenter para apoyar a los operadores en las actividades de montaje, mostrando instrucciones operativas en tiempo real.

MTU también quería reducir los costos del proceso y gestionar los defectos mediante el análisis de efectos y modos de falla (FMEA) y digitalizar el proceso de resolución de problemas para mitigar los problemas y lograr una mejora continua mediante la gestión del plan de inspección (IPM). La empresa también se propuso realizar análisis cualitativos de productos terminados mediante control estadístico de procesos (SPC) y buscó reducir drásticamente el uso de papel mediante la gestión digital de las operaciones y la recopilación de datos.

MTU implementó inicialmente las soluciones de Siemens en su línea de ensamblaje de sellos mecánicos para automóviles y, basándose en los excelentes resultados, espera extender la solución a otras líneas de producción, tanto en la sede de Umbría como en plantas de producción en todo el mundo.

Opcenter Execution Discrete y Opcenter Quality están integrados con los sistemas Teamcenter y ERP de MTU y con las máquinas de ensamblaje. Las soluciones Opcenter también están integradas con un sistema IBM Maximo que gestiona el mantenimiento preventivo de las máquinas. En tiempo real, el sistema Teamcenter proporciona a la producción dibujos actualizados, una lista de procesos (BOP) e instrucciones de proceso para cada sello mecánico.

Teamcenter es también el depósito de todos los documentos de calidad de producción. En un futuro próximo, los operadores podrán acceder automáticamente a los documentos de calidad durante el montaje para permitir su finalización en tiempo real. Debido a que los pedidos del sistema ERP se importan al sistema MES, cada operador tiene visibilidad inmediata y completa de todos los pedidos de producción y las fases de procesamiento relacionadas en tiempo real.

Durante la fase de producción, el sistema rechaza automáticamente los componentes con defectos evidentes y realiza un seguimiento del número de piezas buenas y rechazadas. Las máquinas realizan una serie de controles automáticos que permiten contextualizar la calidad de la producción de cada pedido que queda registrado en el sistema MES.

El sistema MES también permite una trazabilidad completa de cada orden de producción de los materiales utilizados, el lote al que pertenecen y la cantidad correspondiente, permitiendo un seguimiento en tiempo real de qué materiales se han utilizado para cada sello.

Calidad de extremo a extremo

El MES integrado y el sistema de calidad permiten a los gerentes de calidad detectar en tiempo real cualquier no conformidad que ocurra durante una fase de producción y agregar o ajustar controles en el sistema. Tan pronto como la información ingresa a Opcenter Quality, la acción correspondiente para el operador se lanza directamente a producción.

Cuando se inician las órdenes de producción, los operadores reciben simultáneamente en línea tanto el plan de producción como la lista de control de calidad a realizar, que se gestionan de forma centralizada. Esta gestión totalmente integrada reduce los tiempos de respuesta, aumentando la eficiencia y eficacia de la producción.

Fábrica sin papel

"Uno de los objetivos de MTU ha sido integrar todos los procesos, desde el diseño hasta la producción y el control de calidad, y eliminar todos los pasos manuales entre procesos", dice Gianluca Paoli, director corporativo de tecnologías de la información y las comunicaciones (TIC) de MTU. "Hoy en día, MTU es una fábrica completamente sin papel: la información se captura digitalmente y la transferencia de información de una fase a la siguiente es completamente transparente y automática".

“Antes de incorporar la solución digital integrada de Siemens, MTU había instalado diferentes sistemas informáticos que estaban desconectados entre sí”, explica Paoli. "La gestión se hacía casi completamente en papel: MTU comunicaba las secuencias de pedidos a los operadores, rastreaba lotes y materiales y registraba los resultados del control de calidad en papel".

Trazabilidad total

La dependencia de un proceso inconexo y basado en papel también consumió mucho tiempo. Toda la información impresa limitó el análisis de los datos. La empresa podía realizar un análisis retrospectivo de los datos durante períodos de siete a diez días, pero era caro. Cuando el rango de tiempo para los análisis se amplió a los últimos tres a seis meses de producción, fue prácticamente imposible analizar los datos y rastrear el uso de materiales. Desde la implementación de Opcenter, toda esta información se puede rastrear en tiempo real.

Los controles de producción también se gestionaron con formularios en papel completados por el personal de control de calidad, que luego se ingresaban manualmente en el sistema de calidad digital, un sistema independiente basado en el software de hoja de cálculo Excel y desconectado de todos los demás sistemas que componían la tecnología de la información (TI) de la fábrica. , todos los datos recopilados mediante el control de calidad son digitales, están disponibles para informes en tiempo real y están integrados con los datos de producción.

Recogida y análisis de datos

La recopilación de datos es un elemento fundamental de los sistemas de producción y análisis de negocios que respalda cada proceso de mejora continua, objetivo que MTU ha perseguido desde su fundación y que hoy es respaldado de manera efectiva y eficiente por las soluciones Opcenter. Anteriormente, MTU realizaba manualmente muchas actividades y recopilaba los resultados en papel. Con la recopilación manual de datos en papel, fue imposible cruzar o correlacionar los datos con algoritmos para extraer información para el análisis de la efectividad y eficiencia de la producción. "En Italia sólo hay un centro de datos y desde aquí damos servicio a todas nuestras fábricas en el extranjero", afirma Alessandro Ventura, director técnico corporativo de MTU. “A través del sistema PLM instalado en los servidores de la empresa matriz en Italia, podemos controlar tanto la ingeniería de productos como todos nuestros productos en las distintas instalaciones ubicadas en todo el mundo”.

“Con el sistema MES recopilamos datos que antes no se recopilaban”, afirma Luigi Renzi, director de desarrollo de soluciones de inteligencia empresarial y análisis empresarial de MTU. "Estamos utilizando de manera más consistente los datos que antes se recopilaban a través de interfaces no estándar, de diferentes aplicaciones y de forma no integrada".

“Todo esto nos permitirá integrar los datos del ERP con los datos de producción y calidad, y por tanto construir indicadores de desempeño que conduzcan a una mejora continua de nuestros procesos, brindándonos retroalimentación en tiempo real sobre los niveles de eficiencia y eficacia de nuestros procesos”, dice Renzi.

"En comparación con la situación anterior, MES nos permite introducir datos tanto en el sistema ERP como en el sistema de gestión de calidad", afirma Paoli. “El MES permite al operador utilizar todas estas aplicaciones con total seguridad al recibir comunicaciones en tiempo real del sistema PLM. De esta manera hemos conseguido uno de los principales objetivos que queríamos alcanzar con nuestro proyecto de digitalización”. “Utilizar un enfoque basado en datos para respaldar las decisiones comerciales no es solo un desafío tecnológico sino también cultural. Gracias a Siemens hemos dado los pasos fundamentales que nos permitirán ganarlo”, concluye Renzi.

En un futuro próximo, MTU espera cerrar el círculo enviando datos de producción al sistema ERP para tener información en tiempo real sobre la finalización de cada pedido, la cantidad de componentes producidos frente a los que se rechazan y las cantidades de materiales utilizados.

Evaluación de riesgos y satisfacción del cliente

La trazabilidad de la información individual del producto es uno de los puntos fuertes de MTU que ayuda a garantizar la calidad de sus productos: cada sello mecánico está identificado con un código mundial único que las partes interesadas pueden utilizar para acceder a toda la información proporcionada por las máquinas de producción, incluidas las imágenes.

“Gracias a la extensa recopilación de datos realizada a través de Opcenter, podemos identificar los parámetros y condiciones aplicados durante la fabricación de cada pieza. Si es necesario, los sellos se pueden retirar con un nivel de granularidad mucho mayor que el del lote de producción”, afirma Paoli. "Debido a que los clientes pueden comprender nuestra capacidad de evaluación de riesgos, tienen la tranquilidad de que monitoreamos de cerca nuestro producto tanto en la fabricación como cuando es necesario identificar sellos que están potencialmente en riesgo".

"En la práctica, esto significa que una posible avería de la bomba de agua del motor de un vehículo debido a una junta defectuosa se puede realizar para cada vehículo y para cada código individual del coche", afirma Ventura. "Podemos hacer esto sin la necesidad de implementar una compleja y costosa campaña de retirada de toda la flota de vehículos en los que se han montado muchos de nuestros sellos mecánicos".

Tradición e innovación italiana

La transformación de MTU en una fábrica digital e inteligente está en completa armonía con el ADN de la empresa: un esfuerzo de fabricación italiano de la más alta calidad con especial atención al factor humano y al crecimiento profesional de sus colaboradores. El operador sigue siendo fundamental para la transformación digital y la evolución del conocimiento y las habilidades técnicas de cada individuo.

"La misión de la empresa está plenamente respaldada por las herramientas que ofrece la tecnología: si las herramientas son válidas, como las de Siemens, y se utilizan correctamente, la tradición y la innovación van naturalmente de la mano", afirma Ventura.

“Este camino nos permitirá pasar de los datos a la información con menos esfuerzo”, afirma Mario Savonelli, coordinador del proyecto Industria 4.0. "Nos permitirá centrar la empresa aún más en el producto, el servicio y la calidad".

“A lo largo de los años, Meccanotecnica Umbra ha pasado de ser una pequeña empresa a una multinacional capaz de afrontar los desafíos del mercado global gracias a una infraestructura cada vez más digital”, concluye Paoli. "Estamos seguros de que Siemens es el socio más competente y fiable con el que emprender este viaje".

Para más información: www.sw.siemens.com

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